مقاله در مورد كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول

جمعه 20 اسفند 1395
13:51
علی


برای دریافت اینجا کلیک کنید

مقاله در مورد كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول دارای 54 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله در مورد كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله در مورد كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول :

كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول

معرفی كارخانه
كارخانه كشت و صنعت گلستان دزفول در شمال شهرستان دزفول و در دامنه رشته كوه‌های زاگرس و در محیطی زیبا با بهره‌گیری از مدرن‌ترین ماشین‌آلات تولید و بسته‌بندی، احداث گردیده است. این كارخانه در حال حاضر روزانه بالغ بر یكصد و پنجاه تن انواع روغنهای خوراكی مایع و جامد را مطابق با آخرین استانداردهای بین‌المللی تولید، بسته‌بندی و به بازارهای مصرف داخل و كشورهای همجوار(آذربایجان، تركمنستان، ارمنستان، افغانستان، عراق) عرضه می‌دارد.

تمامی محصولات این كارخانه دارای نشان استاندارد از مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران و همچنین نشان ایزو 9001:2000 از شركت RWTUV آلمان است. این كارخانه تمامی ظروف بسته‌بندی اعم از قوطیهای فلزی و بطریهای PET را بوسیله مدرن‌ترین ماشین‌آلات در محل كارخانه تولید می‌كند كارشناسان مجرب و كارآزموده در واحد كنترل كیفیت با استفاده از سیستم GC.MASS ورفراكتومتر دیجیتال و اسپكتر و فتومتر و با استفاده از سیستم هوشمند PLC سعی دارند تا محصولی كاملاً بهداشتی در اختیار مصرف كنندگان محترم قرار دهند.

معرفی افراد گروه مكانیك
• آقای مهدی گلستانی نیا :‌
سمت: سرپرست واحد مكانیك
سال شروع فعالیت: 1378
تحصیلات: فوق دیپلم ساخت و تولید
• آقای حاجی مرغزاری
فعالیت: كارهای زیرسازی و ساختمان سازی، ساخت اسكله ، سوله و شیروانی ، جوشكاری و نصب دستگاه
سال شروع فعالیت: 1373
• آقای شهرام قیصری
فعالیت: تعمیرات واحد تولید

سال شروع فعالیت: 1379
تحصیلات: دیپلم فنی ( ماشین افزار )
• آقای هادی احسان بخش
فعالیت: تعمیرات واحد بطری سازی (P.E.T)
سال شروع فعالیت: 1379
تحصیلات: دیپلم برق قدرت

• آقای محمد رضا قاسم زاده

فعالیت: تخصص اصلی تعمیرات واحد قوطی سازی ولی در حال حاضر انجام كارهای تراشكاری و ساخت قطعات، تعمیرات پمپ ها و …
سال شروع فعالیت:‌ 1379
تحصیلات: دیپلم مكانیك ( ماشین افزار )
• آقای میرزا كاظم یگانه
فعالیت : جوشكاری و پایپینگ ، تراشكاری و ایزوله كردن
سال شروع فعالیت: 1382
تحصیلات :دیپلم اقتصاد
• آقای محسن كشتكار
فعالیت : تعمیرات واحد بسته بندی و تأسیسات
سال شروع فعالیت: 1382
تحصیلات: دیپلم ریاضی
• آقای مسعود نظام زاده
فعالیت: تعمیرات واحد تولید و تأسیسات
سال شروع فعالیت: 1383
تحصیلات: فوق دیپلم ساخت و تولید

• آقای هوشنگ نمدمال
فعالیت : تعمیرات واحد بسته بندی و تولید
سال شروع فعالیت: 1383
تحصیلات : فوق دیپلم مكانیك

من به همراه آقایان امین صادقی سلیمی و حسین فراوش
در تاریخ 17/4/85 من به همراه آقایان امین صادقی سلیمی و حسین فراوش پس از انجام مراحل اداری نامه معرفی كارآموز را از واحد ارتباط با صنعت دانشگاه گرفتیم و در تاریخ 18/4/85 به شركت كشت و صنعت گلستان دزفول جهت دادن نامه كارآموزی رفتیم. پس از تحویل نامه كارآموزی به حراست شركت آدرس و شماره تلفن را گرفته تا بعد از هماهنگی های لازم موافقت و زمان شروع كارآموزی را اطلاع دهند.
در صبح 19/4/85 پس از تماس اطلاع داده شد كه باید در تاریخ سه شنبه 20/4/85 كارآموزی خود را در شركت كشت و صنعت گلستان دزفول شروع كنیم.
20/4/85 سه شنبه
صبح این روز برای هماهنگی با مسئولین شركت به آنجا رفتیم . در ابتدا حراست ما را به قسمت اداری نزد آقای بدیعی فرستاد. آقای بدیعی پس از توضیح درباره گذراندن كارآموزی و واحدی كه باید در آن مشغول به كار می شدیم صحبت كرد و اینكه باید آقای حسین فراوش در واحد قوطی سازی و من و آقای صادقی در واحد مكانیك مشغول شدیم و اینكه یك هفته در میان و به صورت شیفتی در واحد مكانیك مشغول كار شویم . و ما را به مهندس حسین راهنورد معرفی كرد. مهندس راهنورد دارای مدرك كارشناسی برق قدرت بود كه به سمت مدیر فنی كارخانه منصوب شده بود. مهندس راهنورد پس از امضای نامه كارآموزی ما را به واحد مكانیك ( تعمیرات ) فرستاد تا در كنار افراد واحد مكانیك مشغول كسب تجارب شویم .
واحد مكانیك درست در قسمت غربی كارخانه بود كه بین دو من

بع سفید بزرگ واقع شده بود. واحد مكانیك یك كارگاه بزرگ بود كه در آن دو اتاق واقع می شد. یكی از اتاق ها برای نگهداری بعضی قطعات یدكی ، ابزار تعمیر و آچارها بود و دیگری اتاق سرپرست واحد بود كه جهت كارهای اداری ، نگهداری كاتالوگ ها

و مدارك دیگر بود.
پس از رفتن به واحد مكانیك خود را معرفی كرده و نامه را به سرپرست واحد دادیم.
پس از گذشت مدتی حدود نیم ساعت از اتاق سرپرست خارج شدیم و در كارگاه به مشاهده دستگاه ها و وسایل مورد استفاده پرداختیم.
از وسایل بكار گرفته شده در كارگاه می توان به موارد زیر اشاره كرد:
1- دستگاه تراش 2- دستگاه پرس 3- مته ثابت
4- موتور جوش 5- میز كار 6- اره برش برقی
7- سنگ زن دستی 8- مته دستی 9- سنگ زن و برش سیمی ثابت
البته وسایل و تجهیزات دیگری نیز در كارگاه وجود داشت كه در اتاق انبار نگهداری می شدند. در رأس ساعت 12 كه افراد جهت صرف غذا به سلف شركت رفتند پس از تماس با قسمت اداری و هماهنگی لازم دو پرس غذا تحویل گرفتیم ولی قرار شد كه از روز بعد مانند دیگر كارآموزها و پرسنل شركت با خود غذا بیاوریم. بعد از صرف غذا با بعضی افراد واحد مكانیك آشنا شدیم و ساعات شروع و خاتمه كار وقت غذا و نمار و ساعات حركت سرویس را از آنها سئوال كردیم .
برنامه به این ترتیب بود سرویس صبح رأس ساعت 5:50 حركت كرده و در ساعت 6:30 بایستی ورود خود را اعلام كنیم ،‌ساعت 12 جهت صرف غذا و در ساعت 14:30 ساعات كار خاتمه پیدا می كرد و سرویس در ساعت 14:50 دقیقه شركت را ترك می كردند.
بعد از هماهنگی بین من و آقای صادقی هفته اول را من در شیفت بعد از ظهر مشغول كار می شدم. و در ساعت 14:45 همراه با دوستان شركت را ترك كردیم و به این ترتیب اولین روز كارآموزی به پایان رسید.
21/4/85 چهارشنبه
در این روز رأس ساعت 13:45 سرویس به سمت كارخانه حركت كرد و ساعت 14:30 حضور خود را اعلام كردم. بعد از رفتن به واحد و پوشیدن لباس كار آماده انجام كار در این واحد شدم بعضی افراد كه از صبح آمده بودند ساعت 14:30 شركت را ترك و بعضی در ساعت 17:30 شركت را ترك كردند.
آقای هوشنگ نمدمال از افراد واحد بود كه در شیفت بعد الظهر كار می كرد. در حدود ساعت 18 از واحد تأسیسات تماس گرفته شد و درخواست زدن گریس خور بر روی دو تا از پمپ های واحد تأسیسات كردند . همراه با آقای نمدمال به واحد تأسیسات كه روبروی واحد مكانیك بود رف

تیم و پس از سوراخ كاری پمپ ها در قسمت یاتاقان ها گریس خور را روی آن نصب می كردیم .
مراحل كار: ابتدا چند سری قسمت مورد نظر را از مته كوچك تا مته بزرگ سوراخ كردیم سپس قسمت مورد نظر را چند سری قلاویز كردیم ابتدا قلاویز كوچك زدیم و دو تا سه مرحله قلاویز را بزرگتر كردیم و گریس خورها را نصب كردیم.
از مشكلاتی كه پیش آمد می توان به شكستن مته و گریس خور اشاره كرد.
ابتدا با انبر دست مته شكسته را خارج كردیم ولی به دلیل سفت كردن زیاد گریس خور و نیز جنس آن كه از برنج بود گریس خور شكست. برای رفع این مشكل دوباره محل را سوراخ كرده و آن را قلاویز كردیم و یك گریس خور دیگر در محل نصب كردیم.
در این روز بعد از انجام كار و صرف شام و اقامه نماز از آقای نمدمال در مورد تولیدات كارخانه ، واحدهای آن سئوالاتی كردم.
معمولاً بیشتر كارهای واحد مكانیك در شیفت صبح بود به این دلیل تصمیم گرفتم كه از فردا شیفت صبح بیایم و این مورد را نیز با سرپرست مكانیك و مهندس راهنورد هماهنگ كنم.
در رأس ساعت 45/22 دقیقه به همراه آقای نمدمال واحد را جهت رفتن به خانه ترك كردیم.

22/4/85 پنج شنبه
ساعت 10 این روز از واحد تولید تماس گرفته شد كه یكی از پمپ ها خراب است همراه با آقای محمد رضا قاسم زاده و مسعود نظام زاده به واحد تولید رفتیم . پس از روشن شدن پمپ كه از نوع رنده ای با دبی ثابت بود متوجه شدیم كه پمپ سر و صدای فراوانی می كند و دبی آن نیز كم شده است.
در ابتدا بعد از باز كردن پمپ از روی فنداسیون و لوله های مكش و دهش یك پمپ دیگر جایگزین آن كردیم و پمپ دنده ای را كه با آن خمیر صابون پمپاژ می شد را به واحد مكانیك آوردیم.
بعد از باز كردن پمپ توسط من و آقای صادقی با راهنمایی آقای نظام زاده متوجه شدیم كه قسمت دنده ای از محور پمپ كه قبلا نیز جوش شده بود جدا شده و یك حالت لقی پیدا كرده پس به

این هم دبی آن كم شده بود و هم ایجاد سر و صدا می كرد . پس از سنگ زدن مجدد آن دوباره قسمت دنده ای و محور پمپ توسط استاد حاجی به همدیگر جوش داده شد و به همراه آقای صادقی و قاسم زاده ابتدا پمپ را تمیز ،‌و با چسب آب بندی آن را آب بندی كرده و پیچ های پمپ را بستیم از وسایل مورد استفاده در این قسمت می توان به موارد زیر اشاره كرد:
1- آچار و رینگ شماره 24 و 19 و 17
2- سنگ زن دستی

3- موتور جوش
4- چسب آب بندی
از مشكلاتی كه در این كار بوجود آمد می توان به موارد زیر اشاره كرد :
1- سوراخ بودن لوله خمیر صابون و پاشیدن آن بر روی افراد تعمیر كار .
2- گرم بودن لوله های خمیر صابون حدود 60-70 درجه سانتیگراد.
3- سُر خوردن و جدا شدن آچار از دست به دلیل صابونی شدن آچار.
4- این كار حدوداً تا ساعت 13:30 طول كشید در این مدت نیز برای صرف ناهار نیز رفتیم.

24/4/85 شنبه
در این روز با كسب اجازه از سرپرست واحد مكانیك و با هماهنگی با سرپرست واحد تولید به همراه آقایان صادقی و فراوش در ساعت 8 به واحد تولید رفتیم . آقای مطفی علی جوادی اوپراتور بخش خنثی سازی به طور كامل واحد تولید و مراحل انجام كار را برای ما توضیح دادند.
كار واحد تولید تصفیه روغن خام و تبدیل آن به روغن خوراكی و فرستادن به واحد بسته بندی بود.
در ابتدا بعد از ارسال روغن خام بوسیله ماشین های تانكر دار و پمپاژ آن به مخازن 3000 تنی كه 4 عدد بودند و ذخیره روغن خام در آن روغن به سمت مخزن شماره 1 ( خنثی) پمپاژ می شد. بعد از آن روغن وارد یك مبدل حرارتی شده و بوسیله بخار آب تا 85-80 درجه گرم می شود.
بعد از مبدل حرارتی روغن وارد میكسر اسید فسفریك شده و در دو فاز به روغن اسید داده می شود .
بعد از این مرحله سود سوزآور را با روغن در دستگاه میكسر مخلوط می كنند كه بعد از اتمام این مرحله روغن وارد سپراتور می شود . در سپراتور px خمیر صابون به صورت جامد از روغن خارج می شود .
طرز عملكرد سپراتور به این ترتیب است كه با دور بالا روغن را هم می زند تا خمیر صابون از آن جدا شود .
در مرحله بعد بوسیله دستگاه میكسر،‌ آب جوش مخلوط روغن می شود .
و بعد از آن بوسیله سپراتور wash آب از روغن جدا می شود . این مرحله آب مقداری دیگر از خمیر صابون را از روغن جدا می كند . كه این مرحله بوسیله دو سپراتور در دو مرحله انجام می شود . بعد از این مرحله در دستگاه درایر روغن تحت خلاء قرار گرفته و آب باقی مانده بوسیله خلاء از روغن جدا می شود و وارد مخازن ذخیره 100 تنی می شود .
در مرحله بعد بعد از گرم كردن ، روغن وارد دستگاه پیلچر می شود و دوباره با تحت خلاء قر

ار گرفتن روغن آب و گاز و رطوبت از روغن جدا می شود .
در مرحله بعدی كه برای بی رنگ كردن روغن است به روغن خاك رنگ بر (تونسیل) كه خاكی مشكی است خاك را بوسیله میكسر با روغن مخلوط كرده و آن را وارد مبدل حرارتی می كنند . كه دمای آن به 110-100 درجه برسد . این دما توسط روغن گرم صنعتی كه در دستگاه گیوتر گرم شده فراهم می شود .
بعد از واكنش خاك تونسیل با روغن آن را وارد دو فیلتر جدا كنند خاك تونسیل می برند و برای جدایی خاك تونسیل خاك پری كد را به فیلتر اضافه می كنند تا خاك رنگ بر را جدا كند .
و دوباره روغن را بوسیله مبدل از نوع دولوله هم محور تا دمای 85-80 درجه می رسانند
اگر روغن جامد باشد آنرا به قسمت هیدروژنه و سپس برج بی بو و اگر روغن آفتاب گردان باشد بعد از عبور از مبدل حرارتی دمای آن به 130-120 درجه می رسد . روغن وارد درایر شده و صابون روغن به صفر می رسد دوباره روغن وارد مبدل شده و بوسیله روغن صنعتی دمای آن به 230 درجه سانتیگراد می رسد . روغن وارد برج بی بو كننده می شود و در این قسمت كه تحت خلاء كامل است روغن تغییر رنگ می دهد و اسید آن نیز گرفته می شود .
بعد از خروج از برج بی بو روغن بوسیله مبدل تا تغییر دما می دهد و به روغن اسید سیتریك اضافه می شود تا باعث ماندگاری روغن شود . دوباره روغن وارد مبدل دیگری شده تا بعد از خروج از آن دمای روغن به می رسد . در مرحله بعد دوباره روغن را صافی می كنند .
بعد از آن روغن مورد آزمایش قرار گرفته بعد از تایید به می رسد و به واحد بسته بندی پمپاژ می شود . و یا برای اینكه دوباره سیكل را طی كند وارد مخازن اولیه می شود و نیز ممكن است روغن را برای جدا سازی مجدد به برج بفرستند .
بعد از توضیحات آقای علی جوادی كه تا ساعت 30/11 دقیقه به طول انجامید دوباره به واحد مكانیك آمدیم .

25/4/85 یك شنبه
در ساعت 8 این روز پس از تماس از واحد تولید به همراه آقایان صادقی و نظام زاده به واحد تولید رفتیم . یكی از پمپ های روغن خراب شده بود كه این پمپ از نوع سانتیفیوژ ( گریز از مركز ) بود . بعد از باز كردن پمپ و آوردن به واحد مكانیك آن را باز كرده و خرابی آن را مورد بررسی قرار دادیم .
پمپ به علت خوردگی خار شكستگی پروانه از ناحیه نشیمنگاه جای خار بر روی پروانه و خو

ردگی سطح آب بندی مكانیكال سیل روغن را پمپاژ نمی كرد و دبی نداشت.
جهت رفع اشكال ، پروانه پمپ و قسمت مكانیكال سیل پمپ راتعویض و خار مناسب را در محل جای خار قرار دادیم و بعد از تعویض بلبرینگ های پمپ و گریس كاری آن آن را جمع كرده به واحد تولید برده و بر روی فنداسیون نصب كردیم.
لازم به ذكر است كه بلبرینگ های پمپ كه محور بر روی آن قرار می گرفت خراب نبود ولی به دلیل مرقوم به صرفه نبودن از این جهت كه دوباره پمپ را باز كنند و بلبرینگ های آن را تعوی

ض كنند آنها را تعویض كردیم و برای تمام پمپ ها هر گاه آنها را جهت رفع نقص باز می كردیم دو بلبرینگ آنها را تعویض می كردیم .
علت خرابی پمپ را می توان بر اثر لرزش و ارتعاش و محكم نبودن و فیكس نشدن پروانه و محور بوسیله خار و همچنین كاركرد زیاد پمپ بیان كرد.
از وسایل مورد استفاده جهت رفع عیب پمپ می توان به موارد زیر اشاره كرد :
1- آچارهای 17 و 19 2- دستگاه پرس
3- بلبرینگ 4- مكانیكال سیل
5- چكش و تفلونی 6- گریس
این كار تا ساعت 13 به طول انجامید و طولانی بودن این كار به دلیل كارهای اداری جهت تحویل پروانه پمپ بود .
نكته قابل توجه این است كه هرگز با چكش ضوبه مستقیم به قسمت های فلزی و سردنده دار دستگاه ها وارد نمی كنیم و باید بین چكش و قطعه یك واسطه از جنس تفلونی و یا در صورت نبود از جنس چوب مورد استفاده قرار دهیم .
26/4/85 دوشنبه
در این روز در ساعت 9:30 از انبار محصول یك عدد لیفتراك دستی به واحد آوردند تا ارابه آن را كه خراب شده بود درست كنیم.
بعد از باز كردن ارابه كه بلبرینگ آن خراب شده بود و قسمت تفلونی آن شكسته و پوسته فلزی آن نیز صدمه دیده بود به همراه آقای قاسم زاده و بوسیله دستگاه تراش پوسته فلزی و پوسته تفلونی آن را تراشكاری كردیم . و بعد از تعویض بلبرینگ ، ابتدا محور را در بلبرینگ قرار داده بلبرینگ را درون پوسته فلزی با فشار وارد كرده و سپس آن را در پوسته تفلونی جاسازی كردیم .
و بعد از باز كردن دیگر ارابه ها آنها را شستشو و سرویس كردیم .
علت خرابی ارابه بر اثر كار كردن فراوان و استهلاك و فرسودگی قطعات بود .
از وسایل و مواد مورد استفاده در این كار می توان به موارد زیر اشاره كرد:
1- دستگاه تراش 2- شمش های تفلونی فولادی
3- دستگاه پرس 4- آچار
5- كولیس دیجیتال
و تا ساعت 13:45 همراه با آقای قاسم زاده مشغول به تعمیر این وسیله بودیم . لازم به ذكر است كه در حین انجام كار آقای قاسم زاده توضیحات لازم را در مورد قطعه می داد و نیز طرز استفاده با دستگاه تراش را به ما یادآوری می نمود و قرار شد كه طی یك فرصت مناسب در روزهای آینده به طور كامل طرز استفاده از دستگاه تراش را به ما یاد دهد تا مطالب گفته شده در كار

گاه ماشین افزار را بیاد بیاوریم .

27/4/85 سه شنبه
در ساعت 10:30 از واحد بسته بندی تماس گرفته و درخواست تعمیر دستگاه والس حلب روغن ( درب بند حلب ) را كردند . پس از بازدید از دستگاه به همراه آقایان نمدمال و كشتكار متوجه شدیم كه در قسمت رگلاتور هوا زانویی پنوماتیكی نشتی داده و شیلنگ های پنوماتیكی نیز سوراخ شده بودند .
پس از تهیه زانویی پنوماتیكی و پیلنگ های مربوطه به تعویض این قطعات پرداختیم و پس از نصب آنها دستگاه را مورد آزمایش قرار دادیم كه دستگاه به درستی كار نمی كرد سپس بوسیله رگلاتور هوای فشرده ، میزان هوا را تنظیم كرده تا دستگاه والس حلب روغن به درستی كار كند .
پس از آزمایش دستگاه و زدن چند درب حلب روغن واحد بسته بندی را در رأس ساعت 12 به طرف واحد مكانیك ترك كردیم.
از دلایل خرابی دستگاه می توان به فرسودگی قطعات و همچنین فشار بالای هوا كه حدوداً bar10 است اشاره كرد. و كاركرد مداوم و فراوان را نیز نمی توان نادیده گرفت.

از وسایل و قطعات مورد استفاده می توان به موارد زیر اشاره كرد:
1- آچار 8 2- زانویی پنوماتیكی
3- شیلنگ پنوماتیكی 4- تیزبر
زانویی پنوماتیكی : این قطعه جهت ارتباط و منتقل نمودن هوا بین دستگاه و شیلنگ پنوماتیكی است این قطعه همانطور كه از اسم آن معلوم است مانند یك زانویی است با این تفاوت كه یك طرف آن یك سردنده جهت بستن و وصل شدن روی دستگاه و طرف دیگر آن یك سر اتومات جهت گیر كردن و فیكس كردن شیلنگ پنوماتیكی است .
كلاً جنس زانویی از پلاستیك است . قسمت سردنده آن از جنس برنج است و سراتومات آن نیز یك فلز فنری و پلاستیك است .
طرز عملكرد سراتومات به این ترتیب است كه در قسمت محیط داخلی آن خارهایی از جنس فلز فنری است كه باعث فیكس شدن شیلنگ می شود .
هر گاه قسمت پلاستیكی بالا را به سمت داخل فشار دهیم بر روی خارها بوسیله قسمت پلاستیكی فشار آمده و خارها باز می شوند و در نتیجه می توان شیلنگ را زانویی خارج نمود .

28/4/85 چهارشنبه
در ساعت 10 از واحد تولید تماس گرفته و درخواست تعمیر پمپ سانتیفوژ را كردند . همراه آقایان نظام زاده و صادقی به واحد تولید رفتیم . پمپ دارای نشتی بود كه دلیل آن خرابی پكینگ ها بود و همچنین بلبرینگ آن نیز صدا می داد . این پمپ جهت پمپاژ روغن حاوی خاك تونسیل بود . پس از پر كردن فرم درخواست كالا جهت گرفتن پكینگ تفلونی نمره 8 و نخ نسوز و پس از مراحل اداری به انبار قطعات رفته و این اقلام را تحویل گرفتیم .
پس از باز كردن پمپ از روی فونداسیون و آوردن به واحد مكانیك پمپ را باز كرده پس از سرویس و تعویض بلبرینگ ها پمپ را بوسیله پكینگ تفلونی آب بندی كردیم تا از نشتی آن جلوگیری شود . علت خرابی به دلیل كاركرد زیاد پمپ بود .
از وسایل و لوازم در سرویس پمپ می توان به موارد زیر اشاره كرد :
1- آچار 19 و 17 2- دستگاه پرس

3- چكش و تفلونی 4- بلبرینگ
5- پكینگ تفلونی 6- گریس
این كار تا ساعت 11:45 به طول انجامید .
لازم به ذكر است كه پمپ سانتیفوژ به شماره 160-32 بود كه این اعداد بر واحد میلیمتر بوده عدد 32 قطر قسمت مكش پروانه را نشان داده و عدد 160 نیز قطعه پروانه پمپ را نشان می دهد پروانه های پمپ های سانتیفوژ بر سه نوع است:
1- پروانه ای كه دو طرف آن بسته است .
2- پروانه یك طرف باز
3- پروانه كاملاً باز
كه به ترتیب هر چه غلظت سیال بیشتر باشد مورد استفاده قرار می گیرند .
مثلاً پروانه ای دو طرف بسته برای پمپاژ روغن و آب مورد استفاده قرار می گیرد.
و پروانه ای كاملاً باز برای سیال های با غلظت بالا استفاده می شود و پمپی را كه دارای این نوع پروانه می باشد اصطلاحاً لجن كش نیز می گویند .
این توضیحات توسط آقای محسن كشتكار از ساعت 13:15 الی 14 به همراه رسم شكل داده شد.

29/4/85 پنج شنبه
در ساعت 10:30 همراه با آقایان كشتكار و نمدمال به واحد بسته بندی رفتیم و تسمه نقاله های دستگاه چسب زن را كه بر اثر كاركرد زیاد فرسوده شده بودند تعویض كرده و آنها را تنظیم كردیم .
دستگاه چسب زن شامل 4 تسمه نقاله بود كه دو عدد از آنها با بالای كارتن و دو تای دیگر با پاتین كارتین در تماس بودند و موجب جلوبرندگی كارتن ها می شدند.

نوع تسمه
پس از سوار كردن تسمه های جدید ( دو تسمه قسمت بالا ) دستگاه را روشن كرده و آن را تست كردیم و از رگلاج تسمه ها اطمینان حاصل كردیم و در ساعت 11:45 به واحد مكانیك برگشتیم .

31/4/85 شنبه
در این روز همراه با آقای كشتكار به واحد بسته بندی رفتیم و در رابطه با دستگاه ها و كار آنها برای ما توضیحاتی دادند .
در ساعت 9:30 وارد واحد بسته بندی شدیم كه شامل دو سالن بزرگ بود . یكی از سالن ها جهت پر كردن حلب های جامد بود و دیگری جهت پر كردن بطری های روغن مایع .
سالن بسته بندی جامد شامل 4 مخزن بود كه بوسیله یك كلكتور به هم وصل می شدند . پس از پمپاژ روغن بوسیله پمپ سانتیفوژ روغن وارد مخزن ذخیره می شد كه از مخزن ذخیره به فیلرهای پر كردن حلب kg16 و kg5/4 هدایت می شد .
طرز بسته بندی حلب های kg16 به این ترتیب بود كه پس از قرار دادن حلب در زیر فیلر دكمه START را فشار داده و روغن وارد حلب می شد پس از رسیدن وزن به kg16 و پائین آمدن حلب ، بوسیله اهرم بندی خاص كه شده بود جریان روغن قطع می شد . این دستگاه شامل دو فیلر پركن بود سپس روغن به سمت ترازو هدایت می شد و به مقدار روغن اضافه و یا از آن كم می شد . سپس بعد از قرار دادن درب حلب بر روی آن حلب زیر دستگاه والس می رفت و درب حلب بوسیله این دستگاه بسته می شد و سپس روغن به طرف سردخانه هدایت می شد .
طرز پركردن روغن مایع نیز به همین ترتیب است با این تفاوت كه دستگاه پر كن شامل چهار فیلر است و وزن حلب را نیز به طور اتوماتیك كنترل می كند و اینكه بعد از والس درب حلب آنها را به صورت چهارتایی چیدمان كرده وارد دستگاه شیرین پك می كنند تا یك روكش نایلونی بر روی 4 حلب بكشد و آنها را به صورت چهارتایی بسته بندی كند .
در همین سالن دو عدد مخزن دیگر نیز وجود داشت كه معمولاً روغن نیمه مایع مخصوص سرخ كردن در آنها ریخته می شد . و به دو پركن متصل می شدند كه یكی شامل 2 فیلر جهت پر كردن حلب kg16 و دیگری شامل 4 فیلر جهت پر كردن حلب های كتابی kg5/4 .
لازم به ذكر است كه درون مخزن های جامد لوله های بخار وجود داشت تا همیشه روغن را گرم كرده و از منجمد شدن روغن جلوگیری كنند . در سالن بسته بندی بطری های مایع 6 عدد مخزن وجود داشت كه روغن بعد از عبور از صافی و پمپاژ وارد یك كلكتور می شد كه دارای حفره های فراوانی بود و جهت تقسیم و انتقال روغن به دستگاه های پر كنی نصب شده بود . دستگاه های پركنی 4 عدد بودند كه به ترتیب برای پر كردن بسری های gr675 و gr900 و lit2 و lit5/1 بودند . طرز عملكرد 4 دستگاه مثل هم بود .
به این ترتیب كه بعد از چیدمان بطری ها بر روی نقاله بطری ها وارد قسمت پركن می شدند پس از ورود فیلرها به درون بطری روغن بوسیله فشار خلاء وارد بطری می شد و بطری ها را پر می كرد سپس در قسمت درب بند پس از ریختن درب بطری به درون مخزن آن درب ها بوسیله دستگاه Jet Print ( تاریخ نگار) تاریخ تولید ، سری ساخت و قیمت بر روی درب بطری درج می شد سپس وارد دستگاه لیبل زن شده و برچسب بر روی محیط بطری چسبیده می شد . بعد بوسیله نقاله وارد سینی گردان می شد پس از چیدمان بطری های روغن مایع درون كارتن ها كارتن به طرف دستگاه چسب زن هدایت می شد پس از چسب زدن درب كارتن ها آن را بوسیله ماشین لیفتراك به طرف انبار محصول می بردند.
پس از بازدید كامل از واحد بسته بندی و توضیحات كامل آقای كشتكار در حدود ساعت 11 به واحد مكانیك آمدیم.

1/5/85 یك شنبه
در ساعت 7:30 این روز از واحد بسته بندی تماس گرفته و اعلام كردند كه دستگاه والس ( درب بند ) حلب روغن درست كار نمی كند . پس از بازدید به همراه آقای كشتكار از دستگاه متوجه شدیم كه عیب از قسمت رگلاتور است .
پس از باز كردنه رگلاتور ، آن را به واحد مكانیك آورده و قسمت صافی و دیافراگم رگلاتور كه كثیف شده بود را با هوا تمیز كرده و زانویی های ورودی و خروجی هوا را تعویض كردیم . پس از اطمینان از تمیز بودن رگلاتور آن را بر روی دستگاه والس نصب كرده و آن را آزمایش كردیم . پس از نصب و آزمایش رگلاتور در ساعت 9 به واحد مكانیك برگشتیم .
دستگاه رگلاتور جهت تنظیم فشار هوا و تمیز كردن هوا در دستگاه والس روغن مورد استفاده قرار می گیرد تا هوای ورودی به دستگاه را در فشارهای مختلف تنظیم كند .
این دستگاه از دو قسمت تشكیل شده :
1- قسمت رگلاتور: جهت تنظیم فشار هوا
2- قسمت صافی: جهت تمیز كردن هوا
كه قسمت صافی آن در یك عدد اسفنج و یك مخزن روغن و شیلنگ هوا تشكیل شده و قسمت رگلاتور آن از یك شیر تنظیم فشار و یك درجه نشان دهنده فشار دهنده تشكیل شده هوای bar10 بعد از ورود به رگلاتور فشار آن كاسته شده و به میزان دلخواه تنظیم می شود و بعد از ورود به شیلنگ به قسمت پایین روغن هدایت شده بعد از بالا آمدن هوا تمیز شده و پس از عبور از قسمت اسفنجی هوای تمیز و بدون روغن به طرف دستگاه والس هدایت می شود .


برای دریافت اینجا کلیک کنید

[ بازدید : 122 ] [ امتیاز : 0 ] [ نظر شما :
]
نام :
ایمیل :
آدرس وب سایت :
متن :
:) :( ;) :D ;)) :X :? :P :* =(( :O @};- :B /:) =D> :S
کد امنیتی : ریست تصویر
تمامی حقوق این وب سایت متعلق به پیپر است. || طراح قالب avazak.ir
ساخت وبلاگ تالار مشاور گروپ لیزر فوتونا بلیط هواپیما تهران بندرعباس اسپیس تجهیزات عقد و عروسی تعمیر کاتالیزور تعمیرات تخصصی آیفون درمان قطعی خروپف اسپیس فریم اجاره اسپیس گلچین کلاه کاسکت تجهیزات نمازخانه مجله مثبت زندگی سبد پلاستیکی خرید وسایل شهربازی تولید کننده دیگ بخار تجهیزات آشپزخانه صنعتی پارچه برزنت مجله زندگی بهتر تعمیر ماشین شارژی نوار خطر خرید نایلون حبابدار نایلون حبابدار خرید استند فلزی خرید نظم دهنده لباس خرید بک لینک خرید آنتی ویروس
بستن تبلیغات [X]